Unsere verschleißfesten Hartstoff-Schichten sind aufgrund ihrer keramischen Härte und geringen Schichtdicke von wenigen µm hervorragend als Finish-Beschichtung geeignet. Typische Serienanwendungen sind z.B. Ventiltriebteile im Kfz-Motor.

Mit unserer einzigartigen Inline-Technologie sind wir bevorzugter Partner sowohl der Automobil-Hersteller als auch der Zulieferer. Sie ermöglicht es uns, PVD-Großserien sehr kostengünstig und in höchster reproduzierbarer Qualität herzustellen.

In der Umformtechnik verhindern cerid^®-Schichten die Kaltverschweißung auf Werkzeugen und erhöhen die Standzeit signifikant, speziell in der anspruchsvollen Edelstahl-Umformung.

In der Kunststoffverarbeitung (Spritzguss / Extrusion) sind cerid^®- Schichten als Verschleißschutz sowie als Antihaft-Oberfläche gegen Klebung im Einsatz.

Wir haben spezielle Low-Friction-Schichten entwickelt, die außergewöhnliche Antihaft-Eigenschaften bei zugleich sehr hoher Verschleißbeständigkeit besitzen. Diese kommen z.B. in der PVC-Extrusion auf Kalibierteilen, in der Lebensmittel-Industrie auf Schweißbalken oder in der Kunststoffverarbeitung auf Werkzeugen zum Einsatz.

Mittels Kombination von galvanischen Schichten mit PVD lassen sich nahezu porenfreie korrosionsschützende Oberflächen auf Bauteilen und Werkzeugen herstellen. Diese kommen z.B. in der Kunststoffindustrie zum Einsatz, wenn halogenhaltige Füllstoffe zur Brandhemmung eingesetzt werden (Aerospace). Mit derartigen Schichtsystemen lassen sich nahezu gasdichte Werkzeug-Schutzschichten erzeugen (PTFE-Extrusion).

Mit unseren diversen DLC-Schichtvarianten, hergestellt sowohl im PVD- als auch PACVD-Verfahren, lassen sich Reibwerte vs. Stahl von µ < 0,1 erreichen. DLC-Schichten kommen auch häufig als dekorative kratzfeste Oberflächen zum Einsatz (Farbe: anthrazit).

Im medizintechnischen Bereich und ganz besonders in der Implantologie kommen biokompatiblen Beschichtungen eine große Bedeutung zu. Der Erfolg oder Misserfolg beim Einheilen von Implantaten in das biologische System wird entscheidend beeinflusst durch die Bioverträglichkeit der Implantate – insbesondere ihrer Oberflächen – sowie ihrer Haltbarkeit, d.h. ihrer Langzeitstabilität im Körper.

Aalberts surface technologies hat sich gemeinsam mit Instituten und erfahrenen Implantologen diesen Themen gewidmet und biokompatible Schichten entwickelt, die sich seit mehr als 20 Jahren im klinischen Bereich bewährt haben.

Der Siegeszug der PVD-Schichten in der Energie- und Umwelttechnik begann mit der Serienfertigung von Solarpanels aus amorphem Silizium bzw. CdTe in den 90er Jahren. Aufgrund der geringen Schichtdicken von sub-µm bis hin zu wenigen Mikrometern lassen sich erhebliche Material-Ressourcen und damit Kosten einsparen.

Eine weitere Schwerpunkt-Anwendung dünner Schichten ist die Erhöhung der Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Antriebseinheiten in Brennstoffzellen-Fahrzeugen. Diese sogenannten „Stacks“ bestehen aus mehreren Hundert einzelnen Edelstahl-Platten (üblicherweise sogenannten Bipolar-Platten), die im Fahrbetrieb extremen Belastungen ausgesetzt sind.

Als bevorzugter Entwicklungs- und Serienpartner des führenden deutschen Markenherstellers haben wir mit unseren cerid^®-Sonderschichten entscheidend dazu beigetragen, diese zukunftsweisende Antriebstechnologie auf die Straße zu bringen.