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SELGA-COAT® – innovative selektive Beschichtung

Kontinuierlich steigen die Qualitätsanforderungen in der Industrie, Medizin- und Automobilbranche. Bauteile werden präziser gefertigt und die Anforderungen und Spezifikation enger toleriert. Dadurch steht auch die Galvanikbranche vor der großen Herausforderung, ihre Ergebnisse und ihren Service stetig zu verbessern.

Selektive Hartanodisation in Faulquemont

Bereits seit Jahren entwickelt und optimiert das Aalberts surface treatment - Team im französischen Werk Faulquemont an dem "sustainable high speed plating" - Verfahren der selektiven Hartanodisation von Aluminium. Dabei hat man sich entschieden, ganz neue Wege zu gehen. In erster Linie wurde der traditionelle Prozess der galvanischen Bad-Beschichtung gänzlich ignoriert und auf ein neuartiges Kreislaufsystem in der vollautomatischen Beschichtungsanlage gesetzt.

Dabei werden die Aluminiumbauteile in dafür entwickelte Werkzeugnester eingelegt und als Anode geschaltet. Mit einem für dieses Verfahren optimierten Elektrolyt wird nun das Bauteil mit "high speed" und hoher Stromdichte umspült. Spezielle Dichtungen pressen sich an das Bauteil und definieren den zu beschichtenden Bereich. Dadurch lässt sich der Elektrolyt gezielt auf die Bereiche einsetzen, wo die funktionale Beschichtung benötigt wird. Der Elektrolytverbrauch wird auf das minimalste reduziert und ist äußerst wirtschaftlich. Zusätzlich ist ein aufwendiges "Cover" der Bauteile oder die mechanische Nacharbeit nicht notwendig und entfällt somit gänzlich. Auch komplexe Geometrien, bei denen die Notwendigkeit besteht, einen innenliegenden Bereich zu beschichten, können mit dem SELGA-COAT® Verfahren realisiert werden.

Vorteile des SELGA-COAT®-Verfahrens

Ein weiterer Schwerpunkt ist die Prozesssicherheit, die durch folgende Punkte gewährleistet wird. Jede Beschichtungslinie besitzt ihre eigenen Bauteile wie Kontrolleinheit, Gleichrichter und Förderpumpe. Sollte ein notwendiges Bauteil der Anlage ausfallen, sind die anderen Linien weiterhin funktionsfähig. Eine Reparatur kann ohne Einfluss auf die laufende Fertigung erfolgen, und die Lieferfähigkeit ist weiterhin sichergestellt. Zusätzlich wird eine automatische Erkennung der Werkzeugtische verwendet. Werden diese modularen Einheiten gewechselt, erkennt die Software dies und lädt die notwendigen Parameter hoch. Eine fehlerhafte Beschichtung durch falsche Einstellung wird vermieden und die Anwendung der Anlage erleichtert. Parallel dazu wird der Beschichtungsprozess je Bauteil im System protokolliert und kann auf Wunsch ausgelesen werden.

Nachhaltigkeit ist ein weiterer wichtiger Bestandteil, wofür das SELGA-COAT®-Verfahren steht. Zum einen wird die Verwendung von Chemikalien durch die punktgenaue Beschichtung auf ein Minimum reduziert und effizient genutzt. Dies ermöglicht uns die Verwendung eines kleinen Elektrolyttanks mit nur 250 Liter Fassungsvermögen. Um eine Verschleppung von galvanischen Stoffen zu verhindern, werden mehrere geschlossene Kreisläufe genutzt. Zum einen zirkuliert der Elektrolyt zwischen dem Tank und dem Werkzeug. Aber auch die Abluft und das Spülwasser werden durch ein Filtersystem kontinuierlich gereinigt. Eine direkte Belastung der Mitarbeiter und der Umwelt wird verhindert.

Implementierung der Anlage beim Kunden

Um logistische Wege und die damit verbundene Zeit und Kosten zu reduzieren, ist die Anlage so konzipiert, dass diese in den Fertigungsprozess des Kunden implementiert werden kann. Die kompakte Bauweise und Modularität ermöglicht bereits bei durchschnittlichen Volumen einen wirtschaftlichen Vorteil für den Kunden.

Aalberts surface treatment hat bereits Anlagen in China, in den USA, in Brasilien, in der Türkei und in diversen EU-Ländern in Betrieb genommen. Dabei wird die Anlage nach den Kundenspezifikationen maßgeschneidert. Die Installation erfolgt dann durch unser Fachpersonal beim Kunden vor Ort und garantiert somit einen reibungslosen Fertigungsstart.

Zu diesem Verfahren bieten wir von unserer Seite weitere Serviceleistungen an. Dazu gehört die Elektrolytversorgung über riag Oberflächentechnik AG, ein Ersatzteilservice und die Option, einen Wartungsvertrag abzuschließen.

Zukunftsweisendes Verfahren

Auch die technischen Eigenschaften der Oberfläche weisen eine höhere Qualität auf. Durch den schnellen Schichtaufbau von ca. 12 µm unter 1 Minute, erhält die Oberfläche eine homogene Struktur und ermöglicht, vergleichsweise zur traditionellen Beschichtung, eine geringere Rauheit der Oberfläche. Dies wirkt sich auch auf die allgemeinen Leistungsmerkmale des erzeugten Harteloxal aus. Die behandelten Bauteile weisen einen optimierten Korrosionsschutz, bessere elektrische Isolationswerte und höhere Härten auf. Parallel dazu können die Toleranzen der Schichtdicke enger definiert werden.

Ursprünglich wurde diese Verfahren für die Veredelung von Motorenkolben eingesetzt. Die stetige Weiterentwicklung und Optimierung hat sich SELGA-COAT® inzwischen für diverse Bauteile wie Ventilgehäuse, Wärmetauscher, Getriebekomponenten, Ventileinheiten, Lenksysteme und hydraulische Einheiten etabliert. Durch den steigenden Bedarf in der E-Mobility sind zusätzliche Anwendungen wie DC/DC-Gehäuse und Busbars/Kontaktplatten dazugekommen.

Basierend auf der Tatsache, dass die Anforderungen Kosten zu reduzieren und umweltschonender zu fertigen, immer mehr Bedeutung in unserer Branche erhält, sind wir bei Aalberts surface treatment mit dem vollautomatischen SELGA-COAT®-Verfahren bereits heute zukunftsweisend und nachhaltig aufgestellt.

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