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Chemisch vernickeln

Chemisch vernickeln

Nickel-Phosphor-Legierungsschichten

Was ist das Charakteristische an Chemisch Nickel?

Was ist das Charakteristische an Chemisch Nickel?

Charakteristisch für unsere vielseitigen Chemisch Nickel DURNI-COAT®-Verfahren ist die gleichmäßige und konturengetreue Schichtabscheidung selbst auf geometrisch komplexen Werkstoffen.

Die chemische Vernickelung (auch: Chemisch Nickel) ist ein Verfahren der Nickel-Phosphor-Beschichtung zur Oberflächenveredelung, das bereits seit den 1950er Jahren eingesetzt wird. Neben Aluminium und Stahl sind auch alle weiteren Basismaterialien mittels chemischer Vernickelung optimierfähig. Die Vorteile sind eine hohe Präzision, gleichmäßige Schichtdicke gerade bei Bauteilen mit komplexer Formgebung sowie Seriensicherheit für nahezu alle Metalle. Die Entbehrlichkeit einer externen Stromquelle macht die chemische Vernickelung zusätzlich interessant.

Aalberts surface treatment ist für Sie der richtige Marktpartner für chemische Vernickelung. Mittels modernster Anlagentechnik werden Ihre Bauteile in unseren Werken hochfunktional und wirtschaftlich veredelt.

Metalle veredeln mit DURNI-COAT®

Metalle veredeln mit DURNI-COAT<sup>®</sup>

Unsere wichtigste Methode zur funktionellen Veredelung von Metallen durch chemische Vernickelung heißt DURNI-COAT®, kurz: DNC. Sie schützt Metallkomponenten – abgestimmt auf Werkstoff, Bearbeitung und Einsatz – gegen Verschleiß und Korrosion. Aalberts surface treatment hat mit diesem Beschichtungsverfahren mehr als 50 Jahre Praxiserfahrung. Über 350 Millionen Bauteile werden bei uns pro Jahr durnicoatiert.

Die DURNI-COAT®-Schichten sind sehr gut geeignet für Einsatzfälle mit besonderen Anforderungen, denn das Leistungsspektrum reicht von chemischer Beständigkeit, Maßhaltigkeit und optimalem Gleitverhalten über elektrische Leitfähigkeit bis hin zu erhöhter Härte. Zusammengefasst sind folgende positive Schichteigenschaften hervorzuheben:

  • hervorragende Korrosionsbeständigkeit
  • Erosions- und Kavitationsbeständigkeit
  • hohe Verschleißfestigkeit
  • Bruchdehnung bis zwei Prozent
  • gleichmäßiger Schichtaufbau
  • gute Maßhaltigkeit
  • ausgezeichnete Härte
  • magnetische Eigenschaften
  • Kontakt- und Lötfähigkeit
  • Leitfähigkeit der Oberfläche
  • optimales Gleitverhalten
  • gute chemische Beständigkeit

Ablauf des Durnicoatierens

Ablauf des Durnicoatierens

Das Durnicoatieren erfolgt als chemische, außenstromlose Abscheidung. Wir tauchen das Werkstück in eine wässrige Elektrolyt-Lösung mit einem definierten Gehalt an Nickelionen. Im Prozessverlauf reduzieren sich diese Ionen zu Nickelmetall. Chemische Reaktionspartner und Lieferanten der hierzu notwendigen Elektronen sind die in Lösung befindlichen Hypophosphit-Ionen. Sie werden im Verlauf der Reaktion zu Orthophosphit oxidiert. Auf der Oberfläche des Werkstücks bildet sich eine Legierungsschicht mit Nickel- und Phosphoranteil. Diese Schicht schützt das Werkstück wirksam gegen Verschleiß und Korrosion.

Charakteristisch für unsere vielseitigen Chemisch Nickel DURNI-COAT®-Verfahren ist die gleichmäßige und konturengetreue Schichtabscheidung selbst auf geometrisch komplexen Werkstoffen. Somit werden auch Kanten und Vertiefungen, zugängliche Hohlräume sowie Bohrungen gleichmäßig beschichtet. Dies ist ein Vorteil insbesondere gegenüber galvanisch abgeschiedenen Schichten. Die gleichmäßige DURNI-COAT®-Schicht lässt enge Schichtdickentoleranzen zu: Üblich sind Toleranzen von ±10 Prozent der geforderten Schichtdicke, mindestens jedoch ±3μm.

Einsatzgebiete für DURNI-COAT®

DURNI-COAT® wird in vielen Branchen wie beispielsweise in der Automobilindustrie, in der chemischen Industrie, in der Elektrotechnik, in der Lebensmittelindustrie, im Maschinenbau, in der Textilindustrie und im Bereich Flugzeugbau eingesetzt.

Die Palette der DURNI-COAT®- veredelbaren Grundwerkstoffe umfasst die meisten in der Technik eingesetzten Metalle:

  • alle niedriglegierten ferritischen Stähle
  • Eisenguss-Werkstoffe
  • Edelstähle
  • Buntmetalle wie Kupfer, Messing und Bronze
  • Aluminium-Legierungen
  • Sintermetall-Werkstoffe
  • weitere Werkstoffe nach vorangegangenen Musterbeschichtungen

Übliche Schichtdicke von DURNI-COAT®

DURNI-COAT<sup>®</sup>-Schicht

Bei dem Einsatz von DURNI-COAT®-Schichten als Löthilfe sind Schichtdicken von 2 bis 5 μm ausreichend. Bei der Wahl der DURNI-COAT®-Varianten und der Schichtdicke sind darüber hinaus Korrosionsbedingungen, Art und Beschaffenheit des Grundwerkstoffes und seiner Oberfläche, das Tribosystem und die erforderliche Lebensdauer zu berücksichtigen.

Für Verschleiß- und Korrosionsbeanspruchungen ist nach DIN EN ISO 4527 folgende Schichtdickenverteilung üblich:

  • milde Beanspruchungen
    • 5 bis 10 μm (Verschleißbeanspruchung)
    • 2 bis 10 μm (Korrosionsbeanspruchung)
  • mäßige Beanspruchungen
    • 10 bis 25 μm
  • starke Beanspruchungen
    • 25 bis 50 μm
  • sehr starke Beanspruchungen
    • 50 μm

Metalle veredeln mit NEDOX®

Auch beim NEDOX®-Verfahren bringen wir eine Nickel-Phosphor-Legierung auf die Metalloberfläche auf. Diese Schicht enthält unzählige Poren, gebildet durch eine Reihe von patentierten Fertigungsschritten. Kontrolliertes Diffundieren von Polymeren sorgt für eine Verdichtung der Oberfläche. In der Endphase des NEDOX®-Prozesses sind die Polymere vollständig in die Oberfläche integriert. Die Schicht wird konturengetreu und gleichmäßig abgeschieden.

Das NEDOX®-Verfahren erzeugt eine harte, glatte und selbstschmierende Oberfläche mit einem hohen Verschleiß- und Korrosionsschutz. NEDOX® ist äußerst chemisch beständig und hat permanente Anti-Haft- und antistatische Eigenschaften. Während der verschiedenen Prozessstufen des NEDOX® -Verfahrens gibt es zahlreiche Variablen, die gesteuert werden können, um verschiedene Oberflächeneigenschaften zu verbessern.

Wichtige Eigenschaften von NEDOX®-Schichten

Bei Aalberts surface treatment können wir verschiedene Schichtvarianten von NEDOX® mit individuellen Eigenschaften erzeugen. Zugeschnitten auf die Anforderungen der jeweiligen Anwendung stehen folgende Eigenschaften (auch kombiniert) im Vordergrund:

  • Antihaft-Eigenschaften,
  • Beständigkeit gegen UV-Strahlung,
  • chemische Beständigkeit,
  • Geräuschreduzierung,
  • Gleiteigenschaften,
  • Korrosionsschutz,
  • Schutz gegen das Anhaften von Klebeband und Leim,
  • Temperaturbeständigkeit und
  • Verschleißschutz.

Einsatzgebiete für NEDOX®

NEDOX® ist ein vielfältiges Produkt und wird häufig als Industriebeschichtung in der Automobilindustrie, in der Energietechnik (Öl und Gas), in der Halbleiterindustrie, in der Luft- und Raumfahrt, in der pharmazeutischen Industrie und im Bereich Pneumatik eingesetzt. Einige Varianten der Beschichtungslösung sind konform mit Lebensmittelverordnungen und eignen sich somit für Bauteile in der Lebensmittelindustrie und im Verpackungssektor.

NEDOX® eignet sich zur Beschichtung vielerlei Werkstoffe, darunter

  • niedrig legierte ferritische Stähle,
  • Eisenguss-Werkstoffe,
  • Edelstähle,
  • Buntmetalle wie Kupfer, Messing oder Bronze,
  • Aluminium-Legierungen,
  • Sintermetall-Werkstoffe und
  • weiterer Werkstoffe, sofern die Eignung mittels Musterbeschichtung bestätigt wurde.

Häufig gestellte Fragen zur chemischen Vernickelung

Produktanfrage

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