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Chemische Vernickelung

Chemische Vernickelung

Nickel-Phosphor-Legierungsschichten

Was ist das Charakteristische an Chemisch Nickel?

Was ist das Charakteristische an Chemisch Nickel?

Charakteristisch für unsere vielseitigen Chemisch Nickel DURNI-COAT®-Verfahren ist die gleichmäßige und konturengetreue Schichtabscheidung selbst auf geometrisch komplexen Werkstoffen.

DURNI-COAT®

DURNI-COAT® ist ein Verfahren zur chemischen Vernickelung von Metallen (Chemisch Nickel). AHC verfügt über mehr als 50 Jahre Praxiserfahrung mit diesem Beschichtungsverfahren. Jährlich werden über 350 Millionen Bauteile durnicoatiert.

Das Durnicoatieren erfolgt als chemische Abscheidung ohne äußere Stromquelle. Für diesen Vorgang wird das Werkstück in eine wässrige Prozesslösung mit einem definierten Gehalt an Nickelionen getaucht. Im Prozessverlauf reduzieren sich diese Ionen zu Nickelmetall. Chemische Reaktionspartner und Lieferanten der hierzu notwendigen Elektronen sind die in Lösung befindlichen Hypophosphit-Ionen. Sie werden im Verlauf der Reaktion zu Orthophosphit oxidiert. Auf der Oberfläche des Werkstücks bildet sich eine Nickel-Phosphor-Legierungsschicht. Diese Schicht schützt das Werkstück wirksam gegen Verschleiß und Korrosion.

Die chemische Vernickelung nach dem DURNI-COAT®-Verfahren erfolgt gemäß DIN EN ISO 4527.

  • Eigenschaften

    Das Leistungsspektrum der DURNI-COAT® -Schichten reicht von chemischer Beständigkeit, Maßhaltigkeit und optimalem Gleitverhalten über elektrische Leitfähigkeit bis hin zu erhöhter Härte. Die Schichten werden konturengetreu und gleichmäßig abgeschieden. So wird eine optimale Veredelung selbst für geometrisch komplexe Bauteile mit Kanten und Vertiefungen, zugänglichen Hohlräumen oder Bohrungen gewährleistet.

    Die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit von DURNI-COAT® ist abhängig vom Phosphorgehalt der Schicht. Daher gibt es phosphorreichere und phosphorärmere Schichtvarianten. Der Phosphorgehalt kann unter speziell definierten Verfahrensbedingungen eingestellt werden. Zudem beeinflusst die Schichtdicke die Beständigkeit der chemischen Vernickelung.

    Zur Erhöhung der Gleitfähigkeit werden Dispersionsschichten mit PTFE (PTFE-DURNI-DISP) und zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit mit Siliziumcarbid (SIC-DURNI-DISP) angeboten.

  • Grundwerkstoffe

    Chemisch Nickel DURNI-COAT® eignet sich zur Oberflächenveredelung von allen niedrig legierten ferritischen Stählen, Eisenguss-Werkstoffen, Edelstählen, Buntmetallen wie Kupfer, Messing oder Bronze, Aluminium-Legierungen und von Sintermetall-Werkstoffen.

    Die Eignung weiterer Werkstoffe für die chemische Vernickelung kann durch Musterbeschichtungen geklärt werden

  • Einsatzmöglichkeit

    Die drei am meisten geforderten Eigenschaften bei der Anwendung von Chemisch Nickel-Schichten sind der Verschleißschutz, die Korrosionsbeständigkeit und die Konturentreue. Es folgen Lötbarkeit, günstiges Reibverhalten, eine hohe Duktilität und bestimmte magnetische Eigenschaften. Oft werden gleichzeitig mehrere der aufgeführten Eigenschaften verlangt. Obwohl die Chemisch Nickel-Schichten sehr vielseitig sind, ist es kaum möglich, mit einer Schicht allein die mehrdimensionalen Anforderungen in der Praxis optimal zu erfüllen. Von daher ist es ein großer Vorteil, die Eigenschaften von DURNI-COAT® -Schichten in gewissen Grenzen einstellen zu können.

    Die Auswahl der geeigneten Schichtvariante sollte in einer engen Zusammenarbeit zwischen dem Anwender und dem Beschichter erfolgen. Nur so ist neben der Qualität der Chemisch Nickel-Überzüge auch deren Wirtschaftlichkeit zu erzielen.

    Beispiele für nach dem DURNI-COAT®-Verfahren chemisch vernickelte Bauteile sind: Abwassertechnik-Komponenten, Antriebsaggregate, Armaturen, Bergbau-Ausrüstungsteile, Düsen, Druckmaschinen-Komponenten, Druckwalzen, Fahrzeugteile, Filtergehäuse, Führungsbuchsen, Getriebeteile, Klappen, Pumpenkörper für Erdgas- und Erdöl-Einsatz, Reaktorbau, Schwingungsbeanspruchte Bauteile, Textilmaschinenteile, Ventile, Verdichter, Verpackungsmaschinenteile.

    Zu den Abnehmerbranchen von DURNI-COAT® -veredelten Bauteilen zählen unter anderem: Armaturenbau, Automobilbau, Bergbau, Bürotechnik, Chemische Industrie, Datentechnik, Eisenbahntechnik, Elektronik, Elektrotechnik, Energietechnik, Flugzeugbau, Haushaltsgeräteindustrie, Hydraulikindustrie, Kommunikationstechnik, Lebensmittelindustrie, Maschinenbau, medizinischer Gerätebau, Messtechnik, Pharmaindustrie, Pneumatikindustrie, Reaktortechnik, Regeltechnik, Textilindustrie, Wehrtechnik.

  • Verfahrensstandorte

    Aalberts Surface Treatment GmbH

    Boelckestraße 25 - 57
    50171 Kerpen
    Deutschland

    Tel.: +49 2237 502 0
    Fax: +49 2237 502 100

    E-Mail schreiben

    Aalberts Surface Treatment GmbH

    Zillenhardtstraße 2
    73037 Göppingen-Voralb
    Deutschland

    Tel.: +49 7161 15688 0
    Fax: +49 7161 15688 100

    E-Mail schreiben

    Aalberts Surface Treatment GmbH

    Klausnerring 28
    85551 Kirchheim-Heimstetten
    Deutschland

    Tel.: +49 89 990241-0
    Fax: +49 89 990241-10

    E-Mail schreiben

    Aalberts Surface Treatment GmbH

    In der Krümme 2
    64331 Weiterstadt
    Deutschland

    Tel.: +49 6151 9806 0
    Fax: +49 6151 8994 70

    E-Mail schreiben

    Aalberts Surface Treatment GmbH

    Coswiger Straße 16
    12681 Berlin
    Deutschland

    Tel.: +49 30 549904 0
    Fax: +49 30 549904 20

    E-Mail schreiben

    Aalberts Surface Treatment GmbH

    Kronskamp 122
    22880 Wedel
    Deutschland

    Tel.: +49 4103 80012 0
    Fax: +49 4103 80012 29

    E-Mail schreiben

    Aalberts Surface Treatment (Hangzhou) Co., Ltd.

    Jiang Dong Er Rd. No. 1646
    311222 Hangzhou
    China

    Tel.: +86 571 5757 9777

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NEDOX®

Während des NEDOX®-Verfahrens wird unter konditionierten Bedingungen eine Nickel-Phosphor-Legierung auf die Metalloberfläche aufgebracht. Diese Schicht enthält unzählige Poren, die durch eine Reihe von patentierten Fertigungsschritten gebildet werden. Die Oberfläche wird durch ein kontrolliertes Diffundieren von Polymeren verdichtet, wobei in der Endphase des NEDOX®-Prozesses eine vollständige Integration der Polymere in die Oberfläche stattfindet. Die Schicht wird konturengetreu und gleichmäßig abgeschieden.

  • Eigenschaften

    Das NEDOX®-Verfahren erzeugt eine harte, glatte und selbstschmierende Oberfläche mit einem hohen Verschleiß- und Korrosionsschutz. NEDOX® ist äußerst chemisch beständig und hat permanente Anti-Haft- und antistatische Eigenschaften. Während der verschiedenen Prozessstufen des NEDOX® -Verfahrens gibt es zahlreiche Variablen, die gesteuert werden können, um verschiedene Oberflächeneigenschaften zu verbessern. Über die Jahre hinweg hat Aalberts surface treatment ein beträchtliches Know-how aufgebaut, so dass heute viele verschiedene Schichtvarianten von NEDOX® erzeugt werden können. Jede dieser Varianten hat einzigartige Eigenschaften, die die Anforderungen der jeweiligen Anwendung erfüllen oder auf diese zugeschnitten werden können.

    Je nach Schichtvariante stehen folgende Eigenschaften im Vordergrund bzw. in Kombination miteinander: Antihaft-Eigenschaften, Beständigkeit gegen UV-Strahlung, chemische Beständigkeit, Geräuschreduzierung, Gleiteigenschaften, Korrosionsschutz, Schutz gegen das Anhaften von Klebeband und Leim, Temperaturbeständigkeit, Verschleißschutz.

  • Grundwerkstoffe

    NEDOX® eignet sich zur Beschichtung von allen niedrig legierten ferritischen Stählen, Eisenguss-Werkstoffen, Edelstählen, Buntmetallen wie Kupfer, Messing oder Bronze, Aluminium-Legierungen und von Sintermetall-Werkstoffen.

    Die Eignung weiterer Werkstoffe für eine NEDOX® -Behandlung kann durch Musterbeschichtungen geklärt werden.

  • Einsatzmöglichkeit

    Einige NEDOX®-Varianten sind konform zu den einschlägigen Richtlinien im Lebensmittel- und Bedarfsgegenstände-Bereich (FDA, USDA, EC). Dadurch eignen sie sich für Anwendungen, bei denen Bauteile in direktem oder indirektem Kontakt zu Lebensmitteln stehen, wie z.B. in der Lebensmittelindustrie oder im Verpackungssektor.

    Die Einsatzgebiete von NEDOX®-Beschichtungen begrenzen sich allerdings nicht auf diese beiden Branchen, sondern finden sich beispielsweise auch in der Automobilindustrie, in der Energietechnik (Öl und Gas), in der Halbleiterindustrie, in der Luft- und Raumfahrt, in der pharmazeutischen Industrie oder im Bereich Pneumatik.

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