surface treatment
Aalberts surface technologies Berlin
Über den Standort
Willkommen in Berlin
«Stern-Radio», unter diesem Namen wurden in der DDR Rundfunkgeräte hergestellt. Zum Stammwerk in Marzahn gehörte auch das Galvanikbetriebsgelände im heutigem Gewerbegebiet Springpfuhl, das knapp zwei Jahre nach dem Mauerfall im Jahre 1991 von der AHC erworben wurde. Es wurde seitdem der konsequente Weg der Modernisierung und Automatisierung eingeschlagen, der bis heute anhält. Seit 2019 bieten wir Oberflächentechnik in Berlin als Teil der Aalberts-Gruppe.
Bis auf eine Handanlage galvanisieren in Berlin heute alle Anlagen vollautomatisch, inklusive der Dokumentation aller Prozessparameter.
Das Aalberts Surface treatment-Werk bietet Oberflächentechnik in Berlin im 3-Schicht-Betrieb, mit rund 80 Mitarbeitern und bildet regelmäßig Oberflächenbeschichter aus.
Unsere Leistungen zur Oberflächenveredelung in Berlin
Verfahrensübersicht
| Verfahren | Max. Größe in mm | Max. Gewicht in kg |
| Farbanodisieren von Titan | 300x300x300 | 10 |
| Technisch Eloxieren schwarz | 1200x800x300 | 300 |
| Technisch Eloxieren farblos | 1200x800x300 | 300 |
| HART-COAT® schwarz | 1200x800x300 | 300 |
| HART-COAT® farblos | 1200x800x300 | 300 |
| DURNI-COAT® DNC 520-AL | 900x800x300 | 300 |
| DURNI-COAT® DNC 471 bleifrei | 1200x1050x450 | 300 |
| DURNI-COAT® DNC 520 | 2200x1100x450 | 300 |
| KEPLA-COAT® schwarz | 2000x1100x450 | 300 |
| KEPLA-COAT® weiß | 2000x1100x450 | 300 |
| MAGOXID-COAT® schwarz | 500x500x400 | 10 |
| MAGOXID-COAT® weiß | 2200x1100x450 | 300 |
| META-COAT® / HD | 1200x800x300 | 300 |
HART-COAT®
Das HART-COAT®-Verfahren, kurz HC genannt, ist eine elektrolytische Behandlung von Aluminium, deren Resultat die Bildung einer harten und dicken Aluminiumoxidschicht ist. Mit der HART-COAT®-Oberflächenveredelungen harteloxieren wir in Berlin Werkstücke, für die ein Höchstmaß an Korrosionsschutz, Verschleißbeständigkeit, Maßhaltigkeit, Gleitverhalten oder Isolation erforderlich sind. HART-COAT®-Schichten zeichnen sich durch gute Haftung auf dem Grundwerkstoff aus. Gegenüber herkömmlichen Eloxal-Schichten sind HART-COAT®- Schichten dicker und verschleißfester.
Die HART-COAT®-Oberflächenveredelung wird in nahezu allen technischen Bereichen angewendet, in denen Aluminiumteile eingesetzt werden, die besonderen funktionellen Anforderungen unterliegen.
- HC für Aluminium-Knetlegierungen sowie für Sand- und Kokillenguß
- HC-CU für Aluminiumlegierungen mit hohem Kupfergehalt
- HC-GD für Aluminium-Druckgußlegierungen
- MIL-A-8625 (US Defense)
- DIN 17611
- VW TL 212
DURNI-COAT®
DURNI-COAT® ist ein Verfahren zur chemischen Vernickelung von Metallen (Chemisch Nickel). Das Beschichten erfolgt bei diesem Verfahren als chemische Abscheidung ohne äußere Stromquelle.
Das Leistungsspektrum der DURNI-COAT® -Schichten reicht von chemischer Beständigkeit, Maßhaltigkeit und optimalem Gleitverhalten über elektrische Leitfähigkeit bis hin zu erhöhter Härte. Die Schichten werden konturengetreu und gleichmäßig abgeschieden. So wird eine optimale Veredelung selbst für geometrisch komplexe Bauteile gewährleistet.
Chemisch Nickel DURNI-COAT® eignet sich zur Oberflächenveredelung von allen niedrig legierten ferritischen Stählen, Eisenguss-Werkstoffen, Edelstählen, Buntmetallen wie Kupfer, Messing oder Bronze, Aluminium-Legierungen und von Sintermetall-Werkstoffen.
Die drei am meisten geforderten Eigenschaften bei der Anwendung von Chemisch Nickel-Schichten sind der Verschleißschutz, die Korrosionsbeständigkeit und die Konturentreue. Es folgen Lötbarkeit, günstiges Reibverhalten, eine hohe Duktilität und bestimmte magnetische Eigenschaften.
- Korrosions- und verschleißfest
- DNC 471/571 für Stahlwerkstoffe
- DNC-Al 520 für Aluminium und Aluminiumlegierungen
- DIN EN ISO 4527
Technisch Eloxal
Technisch Eloxal ist eine Beschichtung zur funktionellen, aber auch dekorativen Veredelung von Aluminium. Die Beschichtung erfolgt in einem Säureelektrolyten bei Temperaturen, die etwas unterhalb der Raumtemperatur liegen. Das Werkstück ist als Anode geschaltet. Im Verlauf der Behandlung wird die Werkstück-Oberfläche in eine porige (dichte), harte und verschleißfeste Aluminiumoxidschicht umgewandelt. Durch Verdichtung werden die Poren geschlossen und die Korrosionsbeständigkeit wird stark verbessert. Die Schichtdicke variiert je nach Verwendungszweck und Legierung zwischen 10 und 30 µm.
Technisch eloxierte Aluminiumteile bieten einen guten Korrosions-und Verschleißschutz in nahezu allen Branchen.
- MIL-A-8625 (US Defense)
- DIN 17611
- DIN EN 2284
- VW TL 212
KEPLA-COAT®
KEPLA-COAT® ist eine plasmachemische Beschichtung zur Veredelung von Aluminium- und Titanlegierungen.
Der KEPLA-COAT®-Schichtverbund schützt Aluminium und Titan vor Verschleiß und Korrosion und ermöglicht aufgrund seiner Oberflächenstruktur die Aufnahme von Schmierstoffen sowie nachträgliche Werkstückbehandlungen, wie beispielsweise Lackierungen oder Imprägnierungen.
KEPLA-COAT® bietet neben einem ausgezeichneten Verschleißschutz absolute Konturentreue und Maßhaltigkeit sowie Härte. KEPLA-COAT® beschichtete Substrate weisen eine wesentlich höhere Dauerschwingfestigkeit auf, als Substrate mit vergleichbaren Schichten. Die Schichten widerstehen aggressiven Gasen wie Chlor und Bortrichlorid. Darüber hinaus gewährleistet KEPLA-COAT® besonders in Verbindung mit PTFE oder anderen Trockenschmierstoffen sehr gute Gleiteigenschaften.
Zu den Abnehmerbranchen von KEPLA-COAT®-veredelten Bauteilen zählen unter anderem: Automobilbau, Datenverarbeitung, Elektronik, Energietechnik, Kommunikationstechnik, Lebensmittelindustrie, Luft- und Raumfahrt, optische Industrie, Maschinenbau, medizinischer Gerätebau, Vakuumtechnik.
Unser KEPLA-COAT®-Verfahren folgt den hier aufgeführten Normen (Auszug):
- ECSS-Q-ST-70-03 (ESA)
(Prozessbedingte Einschränkungen können eine Abweichung von der Norm zur Folge haben)
Mit KEPLA-COAT® beschichtete Aluminiumbauteile sind vielseitig verwendbar: Sie dienen beispielsweise als geometrisch komplexe Rotoren in Turbo-Molekularpumpen. Hier verhindert die riss- und porenfreie Schicht des Werkstücks zum einen das Eindringen von Reaktionsgasen und verleiht so den notwendigen Schutz gegenüber Plasma-Ätzprozessen, zum anderen hält sie der mechanischen Belastung extrem hoher Drehzahlen stand. KEPLA-COAT®-beschichtete Aluminiumwerkstoffe finden unter anderem auch Verwendung als Dichtungsringe, Fixierscheiben, Walzen, Trommeln oder Zylinderrohre.
Aufgrund ihres hohen Licht-Absorptionsvermögens sind schwarze KEPLA-COAT®-Schichten beispielsweise für optische Teile, Blenden oder Wärmestrahler geeignet.
MAGOXID-COAT®
MAGOXID-COAT® ist eine plasmachemische Beschichtung zur Veredelung von Magnesiumlegierungen.
Der MAGOXID-COAT®-Schichtverbund schützt Magnesiumlegierungen vor Verschleiß und Korrosion und ermöglicht aufgrund seiner Oberflächenstruktur die Aufnahme von Schmierstoffen sowie nachträgliche Werkstückbehandlungen, wie beispielsweise Lackierungen oder Imprägnierungen.
Der plasmachemische Prozess führt zu kristallinen Oxidkeramikschichten, die neben hohem Verschleiß- und Korrosionsschutz weitere Anforderungen wie Härte, Konturentreue, Biegewechselfestigkeit, Maßhaltigkeit oder Temperaturbelastbarkeit erfüllen.
Magnesium ist das leichteste Metall im Bereich der Konstruktionswerkstoffe. MAGOXID-COAT® kombiniert die Vielseitigkeit der Magnesium-Werkstoffe optimal mit einem breiten Spektrum an Schichteigenschaften. So ermöglicht die Beschichtung den Einsatz behandelter Magnesiumprodukte in unterschiedlichen Bereichen.
Mit MAGOXID-COAT® weiß werden Magnesium-Bauteile beschichtet, um sie vor Verschleiß und Korrosion zu schützen. MAGOXID-COAT® weiß kann auch nachträglich lackiert werden (u.a. Felgen für Sportwagen, Fahrräder und Rollstühle).
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