Vliesstoffindustrie -
Läuft wie am Schnürchen - mit der richtigen Beschichtung
Wartungen und Stillstandszeiten durch Verschleiß
Bei Produktionsgeschwindigkeiten von 1000 m/min greifen sogar leichte Kunststoff- und Nonwoven-Materialien die Oberflächen an. Aluminiumoberflächen und Antihaftbeschichtungen sind in vielen Anwendungen schnell abgetragen. Verschleiß durch SAP-Pulver, Hotmelt-Reste und Materialablagerungen, Führungen und Wendestangen mit hohem Reibwert, Anhaftungen von Klebern auf Vakuumtrommeln oder Lycrafäden, die Führungen verschleißen – nur einige Faktoren, die Wartungen erfordern und Stillstandszeiten verursachen.
Mit kundenorientierten Beschichtungen zu einer Lösung
Jedes Teil hat einzigartige Anforderungen im Produktionsprozess. Aalberts surface treatment hat Beschichtungen entwickelt, die Ihre Maschinenlaufzeit erhöhen, Ihre Prozesse verbessern und Ihre Kosten senken. Mit kundenorientierten Beschichtungen und der Auswahl geeigneter Zusatzwerkstoffe bietet Aalberts surface treatment eine Reihe von Lösungen mit herausragenden Antihafteigenschaften und unvergleichlicher Verschleißfestigkeit – die Antwort auf steigende Qualität und Produktivität.
Bei hohen Geschwindigkeiten muss die Beschichtung perfekt auf die Anwendung abgestimmt sein. Wir stellen Ihnen drei Beispiele vor, wie das gelingt.
Vermeidung des Anhaftens an Vakuumwalzen
Bei der Produktion von Damenbinden werden selbstklebende Tapes auf der Rückseite der Slipeinlagen aufgebracht, um das Verrutschen zu verhindern und einen möglichst hohen Tragekomfort zu gewährleisten. Bei der Verarbeitung der klebenden Tapes kommt es immer wieder zu Anhaftungen auf den dazu eingesetzten Vakuumwalzen.
Die guten Antihafteigenschaften von TempCoat® in Verbindung mit einer verschleißfesten glatten Oberfläche sorgen für einen reibungslosen Produktionsablauf. Stillstandszeiten werden verkürzt und Reinigungszeit eingespart.
Mit dem TempCoat® Antihaftbeschichtung und Korrosionsschutz für Walzenoberflächen
Bei der Herstellung von Vliesmaterial wird Zellulose über Trockensiebe geführt, die wiederum über große Walzen laufen. Mit der Entwässerung über die Trockensiebe erfolgt die schrittweise Umwandlung der Zellulose in bahnförmiges Material. Die Restfeuchte sorgt dafür, dass des Material schnell an den Walzen festklebt. In Verbindung mit einer hohen Produktionsgeschwindigkeit kommt es zu einem starken Verschleiß der Walzenoberflächen. Die feuchtwarme Umgebung sorgt zudem für eine hohe Korrosionsgefahr.
Eine spezielle Kombination von PlasmaCoat® und MagnaCoat® sorgt für die notwendige mechanische Stabilität, einen hervorragenden Korrosionsschutz, ausgezeichnete Antihafteigenschaften und einen sehr guten Barriereschutz in der aggressiven, feuchtwarmen Umgebung. Maschinenstillstand und teure Beschädigungen werden vermieden. Aufwendige Reinigungsmaßnahmen entfallen, die Produktivität wird deutlich gesteigert.
Das PlasmaCoat®-Beschichtungsverfahren verbindet die extreme Oberflächenhärte und den hervorragenden Verschleißschutz von thermisch gespritzten Metallbeschichtungen oder Keramikbeschichtungen mit den Antihafteigenschaften und den Gleiteigenschaften von Polymeren und Fluorpolymeren. MagnaCoat®®-Beschichtungen sind dickschichtige Polymerbeschichtungen und Fluorpolymerbeschichtungen, die eine nahezu porenfreie Oberfläche haben.
Vermeidung von Verstopfung der Trockendüsen
Bei der Produktion von Non-Woven-Materialien erfolgt die Trocknung feuchter Bahnen mit Hilfe von Warmluftströmungen nach dem Prinzip der Schwebetrocknung. Dabei wird die Bahn berührungslos bei Geschwindigkeiten von ca. 305 m/min durch eine Reihe von Luftkissen transportiert. Für eine hohe Qualität ist die absolute Sauberkeit der Produktionsumgebung zwingend notwendig. Beim Anlauf und Stoppen der Anlage kann die Bahnspannung variieren und noch nicht getrocknetes Material an der Düsenoberfläche haften bleiben.
Die thermische Spritzschicht PlasmaCoat® verhindert die Anhaftung des Bahnmaterials und reduziert die Ansammlung von Schwebstoffen aus der Umgebung. Sie beugt der teilweisen oder vollständigen Verstopfung der Trocknerdüsen vor.
Der Vorteil für den Kunden ist die Vermeidung von Maschinenstillstand und aufwendigen Reinigungs- und Wartungsarbeiten. Die Produktivität wird deutlich gesteigert.
Anfrage
Wenn Sie uns etwas zu den hier vorgestellten Anwendungen mitteilen möchten, so können Sie es gerne tun. Ihre Anfrage, Ihr Kommentar, Ihre Wünsche werden direkt an Ihren persönlichen Ansprechpartner weitergeleitet.