Nickel-Phosphor-Legierungsschichten
Chemische Vernickelung (außenstromlos)
Was ist die außenstromlose chemische Vernickelung?
Die chemische Vernickelung (auch: Chemisch Nickel) ist ein Verfahren der Nickel-Phosphor-Beschichtung zur Oberflächenveredelung, das bereits seit den 1950er Jahren eingesetzt wird. Neben Aluminium und Stahl sind auch alle weiteren Basismaterialien mittels chemischer Vernickelung optimierfähig. Die Vorteile sind eine hohe Präzision, gleichmäßige Schichtdicke gerade bei Bauteilen mit komplexer Formgebung sowie Seriensicherheit für nahezu alle Metalle. Die Entbehrlichkeit einer externen Stromquelle macht die chemische Vernickelung zusätzlich interessant.
Aalberts surface technologies ist für Sie der richtige Marktpartner für chemische Vernickelung. Mittels modernster Anlagentechnik werden Ihre Bauteile in unseren Werken hochfunktional und wirtschaftlich veredelt.
Metalle veredeln mit DURNI-COAT®
Unsere wichtigste Methode zur funktionellen Veredelung von Metallen durch chemisch vernickeln heißt DURNI-COAT®, kurz: DNC. Sie schützt Metallkomponenten – abgestimmt auf Werkstoff, Bearbeitung und Einsatz – gegen Verschleiß und Korrosion. Aalberts surface technologies hat mit diesem Beschichtungsverfahren zur chemischen Vernickelung mehr als 50 Jahre Praxiserfahrung. Über 350 Millionen Bauteile werden bei uns pro Jahr durnicoatiert.
Die DURNI-COAT®-Schichten sind sehr gut geeignet für Einsatzfälle mit besonderen Anforderungen, denn das Leistungsspektrum reicht von chemischer Beständigkeit, Maßhaltigkeit und optimalem Gleitverhalten über elektrische Leitfähigkeit bis hin zu erhöhter Härte. Zusammengefasst sind folgende positive Schichteigenschaften hervorzuheben:
- hervorragende Korrosionsbeständigkeit
- Erosions- und Kavitationsbeständigkeit
- hohe Verschleißfestigkeit
- Bruchdehnung bis zwei Prozent
- gleichmäßiger Schichtaufbau
- gute Maßhaltigkeit
- ausgezeichnete Härte
- magnetische Eigenschaften
- Kontakt- und Lötfähigkeit
- Leitfähigkeit der Oberfläche
- optimales Gleitverhalten
- gute chemische Beständigkeit
Ablauf des Durnicoatierens
Charakteristisch für unsere vielseitigen Chemisch Nickel DURNI-COAT®-Verfahren ist die gleichmäßige und konturengetreue Schichtabscheidung selbst auf geometrisch komplexen Werkstoffen. Somit erfolgt auch auf Kanten und Vertiefungen, zugänglichen Hohlräumen sowie Bohrungen eine gleichmäßige Beschichtung. Dies ist ein Vorteil insbesondere gegenüber galvanisch abgeschiedenen Schichten. Die gleichmäßige DURNI-COAT®-Schicht lässt enge Schichtdickentoleranzen zu: Üblich sind Toleranzen von ±10 Prozent der geforderten Schichtdicke, mindestens jedoch ±3μm.
Einsatzgebiete für DURNI-COAT®
Chemisch vernickeln mit DURNI-COAT® wird in vielen Branchen wie beispielsweise in der Automobilindustrie, in der chemischen Industrie, in der Elektrotechnik, in der Lebensmittelindustrie, im Maschinenbau, in der Textilindustrie und im Bereich Flugzeugbau eingesetzt.
Die Palette der DURNI-COAT®– veredelbaren Grundwerkstoffe umfasst die meisten in der Technik eingesetzten Metalle:
- alle niedriglegierten ferritischen Stähle
- Eisenguss-Werkstoffe
- Edelstähle
- Buntmetalle wie Kupfer, Messing und Bronze
- Aluminium-Legierungen
- Sintermetall-Werkstoffe
- weitere Werkstoffe nach vorangegangenen Musterbeschichtungen
Übliche Schichtdicke von DURNI-COAT®
Bei dem Einsatz von DURNI-COAT®-Schichten als Löthilfe sind Schichtdicken von 2 bis 5 μm ausreichend. Bei der Wahl der DURNI-COAT®-Varianten und der Schichtdicke sind darüber hinaus Korrosionsbedingungen, Art und Beschaffenheit des Grundwerkstoffes und seiner Oberfläche, das Tribosystem und die erforderliche Lebensdauer zu berücksichtigen.
Für Verschleiß- und Korrosionsbeanspruchungen ist nach DIN EN ISO 4527 folgende Schichtdickenverteilung üblich:
- milde Beanspruchungen
- 5 bis 10 μm (Verschleißbeanspruchung)
- 2 bis 10 μm (Korrosionsbeanspruchung)
- mäßige Beanspruchungen
- 10 bis 25 μm
- starke Beanspruchungen
- 25 bis 50 μm
- sehr starke Beanspruchungen
- 50 μm
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Metalle veredeln mit NEDOX®
Auch beim chemischen vernickeln mit dem NEDOX®-Verfahren bringen wir eine Nickel-Phosphor-Legierung auf die Metalloberfläche auf. Diese Schicht enthält unzählige Poren, gebildet durch eine Reihe von patentierten Fertigungsschritten. Kontrolliertes Diffundieren von Polymeren sorgt für eine Verdichtung der Oberfläche. In der Endphase des NEDOX®-Prozesses sind die Polymere vollständig in die Oberfläche integriert. Die Schicht wird konturengetreu und gleichmäßig abgeschieden.
Das NEDOX®-Verfahren erzeugt eine harte, glatte und selbstschmierende Oberfläche mit einem hohen Verschleiß- und Korrosionsschutz. NEDOX® ist äußerst chemisch beständig und hat permanente Anti-Haft- und antistatische Eigenschaften. Während der verschiedenen Prozessstufen des NEDOX® -Verfahrens gibt es zahlreiche Variablen, die gesteuert werden können, um verschiedene Oberflächeneigenschaften zu verbessern.
Einsatzgebiete für NEDOX®
NEDOX® ist ein vielfältiges Produkt und wird häufig als Industriebeschichtung in der Automobilindustrie, in der Energietechnik (Öl und Gas), in der Halbleiterindustrie, in der Luft- und Raumfahrt, in der pharmazeutischen Industrie und im Bereich Pneumatik eingesetzt. Einige Varianten der Beschichtungslösung sind konform mit Lebensmittelverordnungen und eignen sich somit für Bauteile in der Lebensmittelindustrie und im Verpackungssektor.
NEDOX® eignet sich zur Beschichtung vielerlei Werkstoffe, darunter
- niedrig legierte ferritische Stähle,
- Eisenguss-Werkstoffe,
- Edelstähle,
- Buntmetalle wie Kupfer, Messing oder Bronze,
- Aluminium-Legierungen,
- Sintermetall-Werkstoffe und
- weiterer Werkstoffe, sofern die Eignung mittels Musterbeschichtung bestätigt wurde.
Wichtige Eigenschaften von NEDOX®-Schichten
Bei Aalberts surface technologies können wir beim chemisch vernickeln verschiedene Schichtvarianten von NEDOX® mit individuellen Eigenschaften erzeugen. Zugeschnitten auf die Anforderungen der jeweiligen Anwendung stehen folgende Eigenschaften (auch kombiniert) im Vordergrund:
- Antihaft-Eigenschaften
- Beständigkeit gegen UV-Strahlung
- chemische Beständigkeit
- Geräuschreduzierung
- Gleiteigenschaften
- Korrosionsschutz
- Schutz gegen das Anhaften von Klebeband und Leim
- Temperaturbeständigkeit
- Verschleißschutz
Häufig gestellte Fragen
Alle metallischen Grundwerkstoffe, also Stahl, hochlegierte-/Edelstähle, Aluminium, Buntmetalle (Kupfer, Messing, Bronze), Zink-Druckguss sowie weitere Werkstoffe nach vorangegangenen Musterbeschichtungen lassen sich chemisch vernickeln.
Für den Haupt-/Beschichtungsprozess nicht (chemisch Nickel), kann jedoch für die Vorbehandlung einiger Werkstoffe notwendig sein (Edelstahl, Zink-Druckguss, Buntmetall).
- Sehr gleichmäßige Schichtdickenverteilung auch an geometrisch ungünstig gelegenen Stellen am Bauteil
- Optimale Kombination von Verschleiß- und Korrosionsschutz
- Elektrische Leitfähigkeit und edelstahlartige Optik
Je nach Anwendungsfall zwischen 5µm bis 50µm. In Ausnahmefällen auch bis 100µm möglich (mit besonderer Gestelltechnik).
Charakteristisch für unsere vielseitigen Chemisch Nickel DURNI-COAT®-Verfahren ist die gleichmäßige und konturengetreue Abscheidung der Legierungsschicht selbst auf geometrisch komplexen Werkstoffen.
Verfahrensstandorte
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