Oberflächentechnik für die Luft- und Raumfahrt

Korrosionsschutz Luftfahrt: Leicht, robust und langlebig

Erste Verteidigungslinie

Satelliten, Sonden, Raumfähren und Flugzeuge müssen unter den extremen Bedingungen im Weltraum oder in großer Höhe zuverlässig funktionieren. Zwei ihrer wichtigsten Eigenschaften sind die Festigkeit des Materials und die aufgebrachte Beschichtung. Für Beschichtungen in der Luft- und Raumfahrt gelten daher spezielle Anforderungen. Zudem sind Reparatur und Ersatzteilbeschaffung wesentlich komplizierter als auf der Erde. Bei einem Ausfall entstehen in der Luft- und Raumfahrtindustrie oft hohe Kosten.

Die Luft- und Raumfahrtindustrie vertraut seit Jahrzehnten auf die fortschrittlichen und hoch entwickelten Beschichtungsverfahren von Aalberts surface technologies. Eine perfekte Oberfläche ist nicht nur von messbar hoher Qualität, sondern auch individuell maßgeschneidert. Zahlreiche OEM- und Kundenzulassungen sprechen für sich.

Korrosionsschutz: Leicht, robust und langlebig

Auf der Suche nach neuen Technologien arbeiten wir Hand in Hand mit unseren langjährigen Kunden. Dabei stützen wir uns auf unser Expertenwissen und zertifizierte Methoden. Für unsere Ingenieure steht der Korrosionsschutz in der Luftfahrt und im Verteidigungssektor im Mittelpunkt: Unsere Veredelungen schützen die Bauteile langfristig vor Schädigungen durch Umwelteinflüsse. Dadurch lassen sich Wartungs- und Instandhaltungskosten deutlich reduzieren. Als Beispiel seien hier Komponenten für Frachtladesysteme von Passagier- und Frachtflugzeugen genannt.

Vorteile der Luft- und Raumfahrtindustrie

… 3, 2, 1, Zero – wenn jedes Gramm zählt

Für Fahrzeuge, die in der Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt werden, müssen sowohl Konstruktionsmaterialien als auch Beschichtungen so leicht wie möglich sein, um Treibstoff zu sparen und Reserven zu ermöglichen.

In der Vergangenheit hat man sich auf das Bainitisieren verlassen, um die Festigkeit und Zähigkeit in den anspruchsvollsten Anwendungen zu erhöhen. Und das bei gleichzeitiger Minimierung des Verzugs im Vergleich zu anderen Wärmebehandlungsmethoden. Darüber hinaus sind das Vakuumlöten und das heißisostatische Pressen wichtige Prozesse in der Luft- und Raumfahrt.

Gleichzeitig muss die Beschichtung korrosionsbeständig sein, um die Haltbarkeit des Bauteils und seine Wirtschaftlichkeit zu erhöhen. Und für Geräte, die in den Weltraum fliegen, ist es wichtig, dass die Oberfläche einen extremen Aufprallschutz bietet, um sie vor Kollisionen mit kleinen Meteoriten oder Asteroiden zu schützen.

MAGOXID-COAT®

Magnesiumverbindungen mit MAGOXID-COAT® -Oberfläche für Satelliten-Solarzellen. Das plasmachemische Verfahren MAGOXID-COAT® erzeugt weiße, verschleiß- und korrosionsbeständige oder schwarze, stark lichtabsorbierende Oxidkeramikschichten auf Magnesiumlegierungen.

KEPLA-COAT®

KEPLA-COAT®-beschichtete Titan-Armaturen für die Spiegelzellen des Infrarot-Teleskops „SOFIA“. Das von der NASA und dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) gemeinsam realisierte luftgestützte Stratosphären-Observatorium für Infrarot-Astronomie SOFIA ermöglicht astronomische Beobachtungen im infraroten Wellenlängenbereich.

HART-COAT®

Unverzichtbare, aber kaum beachtete Sitzschienen in Passagierflugzeugen benötigen eine geeignete Oberflächenbehandlung. Eine speziell für den Schutz von Sitzschienen für Flugzeuge entwickelte HART-COAT® -Variante (Harteloxalvariante) hat in langen Testreihen gute Korrosionsschutz- und Abriebfestigkeitsergebnisse gezeigt.

Heiß-Isostatisches Pressen

Heiß-Isostatisches Pressen zur Nachverdichtung und Erhöhung der Festigkeit von Turbinenblättern

Bainitisieren

Bainitisierter und gehärteter Stahl:

Fahrwerkskomponenten
Bremssysteme

Bainitisierter Kugelgraphit:

Hydraulische Systemkomponenten

IVD Aluminium: Stark gegen Korrosion

Neben dem Eloxieren, Harteloxieren, Plasma Coating und Lackieren hat sich in der Luft- und Raumfahrt die ionengestützte Aluminiumbeschichtung durchgesetzt.

Nach dem Entfetten und Sandstrahlen wird die Oberfläche des Werkstücks mittels Plasmaglimmentladung in einer Kammer zur Vakuumbeschichtung gereinigt. Direkt danach folgt die Bedampfung mit dem elektrisch geladenen Aluminiumnebel. Das Ergebnis ist ein starker Korrosionsschutz im Temperaturbereich von 0 bis 300 °C.

IVD Aluminium von Aalberts surface technologies gibt es in drei Beschichtungsklassen:

>25 µm für eine sehr hohe Korrosionsbeständigkeit (mind. 504 h im Sprühnebeltest)
13 to 25 µm für enge Toleranzen
8 to 13 µm für Befestigungselemente und besonders enge Toleranzen bzw. filigrane Oberflächen