surface treatment
Aalberts surface technologies Berlin
Aalberts Surface Technologies GmbH - Revêtement de surfaces à Berlin
Bienvenue à Berlin
« Stern-Radio », c’est sous ce nom que des récepteurs radio étaient produits en RDA. L’usine centrale de Marzahn regroupait également le site de galvanoplastie dans l’actuelle zone industrielle de Springpfuhl, qui a été acquise par AHC un peu moins de deux ans après la chute du mur de Berlin en 1991. Depuis lors, la modernisation et l’automatisation sont à l’ordre du jour, et ce jusqu’à aujourd’hui. Depuis 2019, nous proposons le revêtement de surfaces à Berlin en tant que partie intégrante du groupe Aalberts.
- l’anodisation couleur des métaux (aluminium)
- hard coating,
- le nickelage chimique,
- revêtement chimique par plasma.
À l’exception d’une unité manuelle, toutes les unités à Berlin galvanisent aujourd’hui de manière entièrement automatique, y compris la documentation de tous les paramètres du processus.
L’usine Aalberts Surface Technologies à Berlin propose un revêtement de surfaces réalisé en 3 équipes, avec environ 80 employés, et forme régulièrement des spécialistes du revêtement de surfaces.
Nos services de revêtement de surfaces à Berlin
HART-COAT®
Le procédé HART-COAT®, ou plus simplement HC, est un traitement électrolytique de l’aluminium qui permet la formation d’une couche d’oxyde d’aluminium dure et épaisse. Avec le traitement de surface HART-COAT® à Berlin, nous procédons à une anodisation dure des pièces qui exigent le plus haut degré de protection contre la corrosion, de résistance à l’usure, de précision dimensionnelle, de comportement au glissement ou d’isolation. Les couches HART-COAT® se caractérisent par une bonne adhérence au matériau de fond. Par rapport aux couches anodisées classiques, les couches HART-COAT® sont plus épaisses et plus résistantes à l’usure.
La finition de surface HART-COAT® est utilisée dans presque tous les domaines techniques où sont employées des pièces en aluminium soumises à des exigences fonctionnelles particulières.
- • HC pour les alliages d’aluminium corroyés et pour la coulée en sable et en coquille
- • HC-CU pour les alliages d’aluminium à haute teneur en cuivre
- • HC-GD pour les alliages d’aluminium moulés sous pression
À Berlin, nous utilisons le procédé HART-COAT® pour anodiser les composants provenant principalement des industries suivantes : ingénierie automobile, bureautique, technologie du traitement des données, technologie de l’énergie, industrie des appareils ménagers, industrie alimentaire, construction mécanique, fabrication d’équipements médicaux, technologie de mesure, industrie pharmaceutique, industrie de la défense.
Notre processus HART-COAT® est conforme aux standards ci-après (extrait):
- MIL-A-8625 (US Defense)
- DIN 17611
- VW TL 212
(Les restrictions liées au procédé peuvent entraîner une déviation par rapport au standard)
DURNI-COAT®
DURNI-COAT® est un procédé de nickelage chimique de métaux (nickel chimique). Dans ce processus, le revêtement se fait par dépôt chimique sans aucune source d’énergie externe.
La panoplie de performances des revêtements DURNI-COAT® s’étend de la résistance chimique, de la stabilité dimensionnelle et du comportement de glissement optimal à la conductivité électrique et à la dureté accrue. Les revêtements sont déposés en suivant les contours et de manière régulière. Cela garantit une finition optimale, même pour les composants géométriquement complexes.
Le nickel chimique DURNI-COAT® est adapté à l’affinage de surface de tous les aciers ferritiques faiblement alliés, des matériaux en fonte, des aciers inoxydables, des métaux non ferreux tels que le cuivre, le laiton ou le bronze, des alliages d’aluminium et des matériaux métalliques frittés.
Les trois propriétés les plus recherchées en matière d’application de couches de nickel chimique sont la protection contre l’usure, la résistance à la corrosion et la précision des contours. Celles-ci sont suivies de la soudabilité, d’un comportement de friction favorable, d’une ductilité élevée et de certaines propriétés magnétiques.
- • Résistance à la corrosion et à l’usure
- • DNC 471/57 pour les matériaux en acier
- • DNC-Al 520 pour l’aluminium et les alliages d’aluminium
- • DIN EN ISO 4527
Voici quelques exemples de composants nickelés chimiquement selon le procédé DURNI-COAT:
composants de la technologie des eaux usées, unités d’entraînement, raccords, buses, composants de machines d’impression, pièces de véhicules, boîtiers de filtres, douilles de guidage, pièces d’engrenages, clapets, corps de pompes pour le gaz naturel et le pétrole, composants soumis à des vibrations, pièces de machines textiles, soupapes, compresseurs, pièces de machines d’emballage.
Anodisation technique
L’anodisation technique est un revêtement pour l’affinement fonctionnel, mais aussi décoratif, de l’aluminium. Le revêtement est appliqué dans un électrolyte acide à des températures légèrement inférieures à la température ambiante. La pièce est branchée comme anode. Au cours du traitement, la surface de la pièce est transformée en une couche d’oxyde d’aluminium poreuse (dense), dure et résistante à l’usure. Par compression, les pores sont fermés et la résistance à la corrosion est considérablement améliorée. L’épaisseur de la couche varie entre 10 et 30 µm selon l’utilisation prévue et l’alliage.
Les pièces en aluminium anodisé techniquement offrent une bonne protection contre la corrosion et l’usure dans presque toutes les industries.
- MIL-A-8625 (US Defense)
- DIN 17611
- DIN EN 2284
- VW TL 212
Voici des exemples de composants anodisés par le procédé d’anodisation technique : boîtiers, couvercles, cadres, plaques, anneaux.
KEPLA-COAT®
KEPLA-COAT® est un revêtement chimique par plasma pour le raffinement des alliages d’aluminium et de titane.
La couche composite KEPLA-COAT® protège l’aluminium et le titane contre l’usure et la corrosion et, du fait de sa structure de surface, elle permet l’absorption de lubrifiants ainsi que le traitement subséquent des pièces, comme la peinture ou l’imprégnation.
En plus d’une excellente protection contre l’usure, KEPLA-COAT® offre une précision de contour et une stabilité dimensionnelle optimales ainsi que de la dureté. Les substrats revêtus de KEPLA-COAT® ont une résistance à la fatigue considérablement plus élevée que les substrats avec des revêtements comparables. Les revêtements résistent aux gaz agressifs tels que le chlore et le trichlorure de bore. De plus, KEPLA-COAT® assure de très bonnes propriétés de glissement, notamment en combinaison avec du PTFE ou d’autres lubrifiants secs.
Les industries clientes des composants affinés par le procédé KEPLA-COAT® sont les suivantes : ingénierie automobile, traitement des données, électronique, ingénierie de l’énergie, technologie de la communication, industrie alimentaire, industrie aérospatiale, industrie optique, ingénierie mécanique, fabrication d’équipements médicaux, technologie du vide.
Les composants en aluminium revêtus de KEPLA-COAT® peuvent être utilisés de nombreuses manières différentes : par exemple, ils servent de rotors géométriquement complexes dans les pompes turbomoléculaires. Dans ce cas, la couche de la pièce exempte de fissures et de pores empêche la pénétration des gaz de réaction et offre ainsi la protection nécessaire contre les procédés de gravure ionique réactive, d’une part, et résiste aux contraintes mécaniques à des vitesses extrêmement élevées, d’autre part. Les matériaux en aluminium recouverts de KEPLA-COAT® sont également utilisés comme bagues d’étanchéité, disques de fixation, rouleaux, tambours ou tubes de cylindre.
En raison de leur grande capacité d’absorption de la lumière, les revêtements noirs KEPLA-COAT® conviennent aux pièces optiques, aux écrans ou aux radiateurs thermiques, par exemple.
MAGOXID-COAT®
MAGOXID-COAT® est un revêtement chimique par plasma pour l’affinage des alliages de magnésium.
La couche composite MAGOXID-COAT® protège les alliages de magnésium contre l’usure et la corrosion et, du fait de sa structure de surface, elle permet l’absorption de lubrifiants ainsi que le traitement subséquent des pièces, comme la peinture ou l’imprégnation.
Le procédé chimique par plasma permet d’obtenir des couches de céramique d’oxyde cristalline qui, en plus d’une protection élevée contre l’usure et la corrosion, répondent à d’autres exigences telles que la dureté, la précision des contours, la résistance aux flexions répétées, la stabilité dimensionnelle ou la résistance à la température.
Le magnésium est le métal le plus léger utilisé dans le domaine des matériaux de construction. MAGOXID-COAT® combine de manière optimale la polyvalence des matériaux en magnésium avec une large gamme de propriétés de revêtement. Ainsi, le revêtement permet l’utilisation de produits de magnésium traités dans différents secteurs.
MAGOXID-COAT® blanc est utilisé pour revêtir les composants en magnésium afin de les protéger contre l’usure et la corrosion. Le MAGOXID-COAT® blanc peut également être peint par la suite (p. ex., les jantes des voitures de sport, les vélos et les fauteuils roulants).
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Nous sommes le bon partenaire pour le commerce des pièces neuves et la maintenance des composants. En plus d’offrir divers procédés de revêtement, notre compétence comprend également le revêtement partiel des composants et le maintien des zones techniquement nécessaires des composants sans revêtement. Dans certains domaines, nous proposons également des étapes d’assemblage léger après le revêtement.
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