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Beschichtung Luft- und Raumfahrt
– gut gerüstet abheben

Qualifiziert und zertifiziert: Die Luft- und Raumfahrtindustrie vertraut seit Jahrzehnten auf die fortschrittlichen und hochentwickelten Beschichtungsverfahren von Aalberts surface treatment. Zahlreiche OEM- und Kundenzulassungen sprechen für sich. Eine perfekte Oberfläche ist nicht nur von messbar hoher Qualität, sondern auch individuell maßgeschneidert.

Beschichtung Luft- und Raumfahrt – gut gerüstet abheben

Korrosionsschutz Luftfahrt: Leicht, robust und langlebig

Auf der Suche nach neuen Technologien arbeiten wir Hand in Hand mit unseren langjährigen Kunden. Dabei stützen wir uns auf unser Expertenwissen und zertifizierte Methoden. Für unsere Ingenieure steht der Korrosionsschutz in der Luftfahrt und im Verteidigungssektor im Mittelpunkt: Unsere Veredelungen schützen die Bauteile langfristig vor Schädigungen durch Umwelteinflüsse. Dadurch lassen sich Wartungs- und Instandhaltungskosten deutlich reduzieren. Als Beispiel seien hier Komponenten für Frachtladesysteme von Passagier- und Frachtflugzeugen genannt.

Gemeinsam sind wir stark

Aalberts Surface Treatment ist der Oberflächentechnik-Spezialist des Global Players Aalberts ( 152 Standorte mit 16.500 Mitarbeitern) Industries. Die Aalberts Surface Treatment GmbH arbeitet eng mit den Luft- und Raumfahrt erfahrenen französischen Beschichtungsunternehmen DEC und SGi zusammen, die ebenfalls zu Aalberts Industries gehören. Alle Unternehmen verstehen sich als Qualitätsdienstleister und sorgen für die hochfunktionale Veredelung von Bauteilen und Bauteilgruppen, die weltweit bei führenden Herstellern in Flugzeugen, Hubschraubern, Satelliten, Raketen und Raumstationen Verwendung finden.

... 3, 2, 1, Zero – wenn jedes Gramm zählt

Satelliten, Sonden und Raumfähren müssen unter den extremen Bedingungen im Weltraum zuverlässig funktionieren. Für Beschichtungen in der Raumfahrt gelten daher spezielle Anforderungen. Zudem sind Reparatur und Ersatzteilbeschaffung wesentlich komplizierter als auf der Erde. Bei einem Ausfall entstehen in der Raumfahrtindustrie oft hohe Kosten.

  • Beschichtungen in der Raumfahrt müssen, genau wie die Baumaterialen, so leicht wie möglich sein, um Kraftstoff zu sparen und Reserven zu ermöglichen.
  •  Kollisionen mit kleinen Meteoriten oder Asteroiden können die Bauteile beschädigen. Deshalb muss die Oberflächenbeschichtung einen extremen Schlagschutz bieten.
  • Die Korrosionsbeständigkeit beeinflusst die Haltbarkeit der Bauteile und damit deren Wirtschaftlichkeit.

IVD Aluminium: Stark gegen Korrosion

Neben dem Eloxieren, Harteloxieren, Plasma Coating und Lackieren hat sich in der Luft- und Raumfahrt die ionengestützte Aluminiumbeschichtung durchgesetzt.

Nach dem Entfetten und Sandstrahlen wird die Oberfläche des Werkstücks mittels Plasmaglimmentladung in einer Kammer zur Vakuumbeschichtung gereinigt. Direkt danach folgt die Bedampfung mit dem elektrisch geladenen Aluminiumnebel. Das Ergebnis ist ein starker Korrosionsschutz im Temperaturbereich von 0 bis 300 °C.

IVD Aluminium von Aalberts surface treatment gibt es in drei Beschichtungsklassen:

  • >25 µm für eine sehr hohe Korrosionsbeständigkeit (mind. 504 h im Sprühnebeltest)
  • 13 bis 25 µm für enge Toleranzen
  • 8 bis 13 µm für Befestigungselemente und besonders enge Toleranzen bzw. filigrane Oberflächen

Zum Einsatz kommt IVD Aluminium beispielsweise bei Befestigungselementen (fasteners) aus Titan, die Baugruppen aus Aluminium miteinander verbinden. Für dieses spezielle Beschichtungsverfahren nutzt Aalberts surface treatment Trommeleinrichtungen und großräumige Beschichtungsanlagen. So ist die Bedampfung von Schüttgut und großen Bauteilen bis 200 x 30 cm möglich. Auch komplexe Körper wie Fahrwerkskomponenten, Flugwerkteile oder Steckverbinder können dank beweglicher Halterungen problemlos und in ausgezeichneter Qualität veredelt werden.

Fast 60 Jahre Erfahrung

Aalberts surface treatment ist Ihr Spezialist, wenn es um Oberflächentechnik geht. Da zu einem Top-Produkt ein erstklassiger Service gehört, orientiert sich Aalberts surface treatment an Ihren Bedürfnissen: Die Produktionsstätten bilden ein starkes Netzwerk von Europa bis Amerika und Asien. Das macht kurze Transportwege und eine kompetente Fachberatung vor Ort möglich.

Wir verstehen uns als Teil Ihres Projekts. Egal wie ausgefallen oder unmöglich es Ihnen erscheinen mag: Sprechen Sie uns an!

  • Ein Eurocopter EC 175, ausgestellt auf der Pariser Luftfahrtschau. Aluminium-Strukturteile für den Unterbau von Helikoptersitzen (hier eingeblendet) sowie Teile der Antriebstechnik sind funktional von Aalberts Surface Treatment veredelt. ©_Georges Seguin (Okki).

  • KEPLA-COAT®-beschichtete Titanbeschläge für die Spiegelzellen des IR-Teleskops „SOFIA“. Das von der NASA und dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) gemeinsam realisierte, flugzeuggestützte Stratosphären-Observatorium für Infrarot-Astronomie SOFIA ermöglicht Astronomen einen Zugang zur Himmelsbeobachtung im infraroten Wellenlängenbereich. ©_NASA/SOFIA‘s Telescope.

  • Sitzschienen im Passagierflugzeug, kaum beachtet, aber unerlässlich, benötigen eine geeignete Oberflächenbehandlung. Eine speziell zum Schutz von Sitzschienen für Flugzeuge entwickelte HART-COAT®-Variante (Harteloxal-Variante) hat in langen Testreihen gute Ergebnisse bezüglich Korrosionsschutz und Abriebbeständigkeit gezeigt. ©_firstflight / Germany, Munich, Bavaria, Passenger / Fotolia.com

  • Stabilisatorstangen für Flugzeugflügel zählen zu den typischen Anwendungen der Beschichtungen unseres Werkes im englischen Kirkby-in-Ashfield. Das hier gezeigte Bauteil hat drei chemische Behandlungen erfahren und besitzt eine lackierte Oberfläche.

  • Magnesium-Gelenke mit MAGOXID-COAT®-Oberfläche für Satelliten-Solarpanel. Das plasmachemische Verfahren MAGOXID-COAT® führt zu weißen, verschleiß- und korrosionsbeständigen oder auch zu schwarzen, stark Licht absorbierenden Oxidkeramik-Schichten auf Magnesium-Legierungen.

Innovativ. Termingenau. Verantwortungsvoll.

Gemeinsam sind wir stark: mehr als 1.000 hochqualifizierte Fachkräfte, zertifizierte und lückenlos dokumentierte Produktionsprozesse, moderne Anlagentechnik, partnerschaftliche Technologieentwicklung und nicht zuletzt On Time Delivery (OTD) für eine optimale Produktionsterminierung unserer Marktpartner.

  • Leicht, stabil und enorm verschleißfest: Diese Bodenplatte eines Helikopters wurde HART-COAT®-beschichtet.

  • Die IVD-Aluminium-Beschichtung wurde ursprünglich von McDonnell Douglas als Ersatz für das Cadmieren von Stahl- und Titan-Bauteilen entwickelt. Das IVD-Aluminium wird vor allem für den Korrosionsschutz typischerweise im Temperatur-Bereich von 0 bis 300 °C eingesetzt. Die Beschichtung kann auch der Vermeidung bimetallischer oder galvanischer Korrosion dienen. Ein Beispiel ist die Beschichtung von Befestigungselementen aus Titan mit IVD-Aluminium, mit denen Aluminium-Baugruppen für die Luftfahrt verbunden werden.

Anfrage

Wenn Sie uns etwas zu den hier vorgestellten Anwendungen mitteilen möchten, so können Sie es gerne tun. Ihre Anfrage, Ihr Kommentar, Ihre Wünsche werden direkt an Ihren persönlichen Ansprechpartner weitergeleitet.

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