Dünnschichten mit starker Leistung
Vakuumbeschichtung
Was bedeutet Vakuumbeschichtung?
Vakuum-Beschichtungsverfahren sind eine Form der physikalischen Abscheidung der Gasphasen (englisch: Physical Vapour Depostion, oder kurz: PVD). Mittels innovativer Verfahren tragen wir metallische oder keramische Beschichtungsmaterialien auf Substrate auf. Dabei werden extrem dünne (nanofeine) Schutzschichten mit überzeugenden Eigenschaften gebildet.
Bei besonders dünnen Schichten erzielen wir mit der Vakuumtechnik die besten Ergebnisse. Unsere atomar verankerten Nanoschichten basieren auf zwei fortschrittlichen Veredelungsverfahren: die kathodische Lichtbogenverdampfung und die plasmaunterstütze chemische Dampfabscheidung.
Kathodische Lichtbogenverdampfung
Plasmaunterstützte chemische Dampfabscheidung (PECVD)
Vakuumgehärteter Gewindebohrer
Unsere Verfahren: cerid® V-TEC und cerid® duplex V-TEC
Bei Aalberts surface technologies setzen wir mit fast 60 Jahren Erfahrung in der Oberflächenbeschichtung auf progressive Forschung und klassische Prozesse. Wir nutzen das Potenzial der Vakuumbeschichtung voll aus und bieten hierfür zwei zentrale Verfahren: cerid® V-TEC und cerid® duplex V-TEC.
Unsere Verfahren: cerid® V-TEC und cerid® duplex V-TEC
Die cerid® V-TEC-Beschichtung von Aalberts surface technologies ist eine Multilayer-Hochleistungsschicht bestehend aus Titanaluminiumnitrid (TiAlN) und Titancarbonitrid (TiCN). Beide Materialien sorgen für eine sehr hohe Härte der Veredelung mit guter Zähigkeit – und das bei einer Schichtdicke von lediglich 3 bis 6 µm. Der Toplayer aus TiCN schützt zudem durch seinen geringen Reibungskoeffizienten optimal vor Kaltverschweißung. Diese Hartstoffschichten empfehlen sich auch zur Reduktion von Schmiermitteln.
Als Beschichtungslösung ist cerid® V-TEC sehr robust und verschleißbeständig, mit Stärken im Bereich der Metallumformung, aber auch in anderen Anwendungen. So gewährleistet die Veredelung auch bei der Kunststoffverarbeitung sowie bei Stanzwerkzeugen und Maschinen-Komponenten hohe Standzeiten.
Unser Service für Sie, von der Idee bis zur Serienreife:
- Individuelle Innovationen entwickeln
- Detailfragen klären
- Support von der Idee bis zur Serienproduktion
- Erstklassige Betreuung
- Höchste Qualität – egal ob Klein- oder Großserie
- Zertifiziert nach DIN EN ISO 9001:2015, VDA 6.1:2016 und ISO 13485:2016
Eigenschaften und Einsatzmöglichkeiten
Unsere Vakuumbeschichtungen decken ein großes Feld von Einsatzmöglichkeiten ab. Deshalb sind unsere innovativen Vakuumbeschichtungen in vielen Sektoren vertreten. So erfüllen die konturennachbildenden Antihaftbeschichtungen mit ihrem ausgezeichneten Korrosionsschutz die Normen der deutschen Automobilindustrie. Bei Motorenteilen wie Kolben, Pleuel oder Ventiltrieb finden Sie Anwendung. Unsere weltweit einzigartige cerid® 5N-Schicht verhindert Rußablagerungen in 12-Zylinder-Motoren. Seit über 20 Jahren kommen unsere biokompatiblen allergiereduzierenden Vakuumbeschichtungen außerdem im medizintechnischen Bereich zum Einsatz. Für einen guten Heilungserfolg veredeln wir z.B. Dental-, Knie- und Hüftimplantate.
Je nach Verfahrensart und Bedarf im individuellen Einsatzgebiet haben unsere Vakuumbeschichtungen unterschiedliche Eigenschaften:
- Allergie-Reduzierung
- Anti-Haft-Wirkung
- Biokompatibilität
- Schutz vor Kaltverschweißung
- Konturennachbildung
- Korrosionsschutz
- Verschleißschutz
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Häufig gestellte Fragen zum Vakuumbeschichten
PVD steht für Physical Vapour Deposition. Hierbei handelt es sich um harte keramische Schichten, die nur wenige µm dick sind. Diese werden in einem Vakuumplasma hergestellt.
Bei dünnen Schichten ist kein Nacharbeiten erforderlich und es ist eine echte Finish-Beschichtung.
Zu den Vorteilen der Vakuumbeschichtung in der Medizintechnik zählen die konturgenaue Beschichtung sowie allergiereduzierende Oberflächen, unter anderem für Dental-, Knie und Hüftimplantate.
Die Stärke der Vakuumbeschichtungsverfahren liegt in der extremen Reinheit und der geringen Dicke der erzeugten Schichten. Diese Eigenschaften erlauben unter anderem den Einsatz in sensiblen Bereichen wie der Medizintechnik.
Verfahrensstandorte
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