Polymerbeschichtung mit FDA-Zulassung

Was bedeutet Polymerbeschichtung?

Die Beschichtung eines beliebigen Werkstoffs mit einem Polymer beschreibt das Verfahren der Polymerbeschichtung. Durch die vielfältigen Verfahrensvarianten können wir unterschiedlichen Anforderungen an Bauteile gerecht werden. Welche Oberflächentechnik eignet sich für meine Anwendung? Es ist nicht immer leicht, eine eindeutige Antwort auf diese Frage zu finden – insbesondere bei den Polymerbeschichtungen mit ihren zahlreichen Verfahrensvarianten. Unsere erfahrenen Experten können die Zahl der in Frage kommenden Oberflächenbeschichtungen aber gut eingrenzen. Oftmals erproben wir unterschiedliche Lösungen im Rahmen von Musterbeschichtungen, ehe wir die endgültige Entscheidung treffen.

PTFE-Beschichtungen als Polymerbeschichtung des Alltags

PTFE steht für Polytetrafluorethylen, ein teilkristallines Polymer aus Fluor und Kohlenstoff. Der Kunststoff erhält beim Erhitzen eine gummiartig-weiche Konsistenz, wird aber in der Regel nicht schmelzbar-flüssig. PTFE ist antiadhäsiv und kaum benetzbar. Sein Temperaturanwendungsbereich ist sehr groß (ca. -200 bis 250 °C Dauertemperatur, kurzfristig bis 300 °C; Kristallitschmelzpunkt bei 327 °C); PTFE ist nahezu unbrennbar. All diese Eigenschaften machen die Polymerbeschichtung PTFE unter anderem ideal für die Beschichtung von Bratpfannen – somit ist die PTFE-Beschichtung ein Verfahren unseres Alltags.

Hervorragende Schutzschichten für fast alle Grundwerkstoffe

Unsere robusten und teilweise patentierten Premium-Polymerschichten werden durch spezielle Applikationsmethoden auf die unterschiedlichen Werkstoffe aufgetragen. Diese spezielle Beschichtungstechnik sorgt für eine langanhaltende und ausgesprochen stabile Verankerung auf vielen verschiedenen Grundwerkstoffen:

Stahl
Edelstahl
Keramik
Kunststoff
Kupfer
Aluminium

Die Einsatzmöglichkeiten sind vielfältig: Unsere Kunden aus der chemischen Industrie bestellen die Beschichtungen zum Schutz für Behälter, Rohrleitungen, Armaturen oder empfindliche Messfühler. Die Gleit- und Antihaftbeschichtungen verhindern Ablagerungen auf der Oberfläche, was in diesem Bereich unbedingt erforderlich ist.

In der Elektrotechnik modifizieren wir die Isolation von Batterieverbindern oder Stromschienen über die Schichtdicke. Auch in der Galvanotechnik haben sich die elektrische Isolation und der Antihafteffekt bei Badheizkörpern, Gestellen und Waschkörben bewährt. Oberflächenveredelungen in der Medizintechnik auf beispielsweise medizintechnischen Instrumenten wie Pinzetten, Zangengriffen oder Elektrodenlöffeln wirken isolierend, weisen Schmutz ab und vertragen die Temperaturen im Sterilisator.

Polymerbeschichtungen überzeugen mit vier Stärken

Antihafteigenschaften

Veredelungen aus Polymer weisen selbst extrem haftende Materialien ab. Das ermöglicht einen deutlich reduzierten Reinigungsaufwand und einen geringeren Verbrauch von Reinigungs- und Trennmitteln. Maschinenstillstände durch Wartung oder Verschmutzung können durch eine Antihaftbeschichtung nachhaltig verkürzt und reduziert werden. Bei Veredelungen mit PTFE oder PFA steigern wir durch eine verbesserte Oberflächenbeschaffenheit Ihrer Bauteile diesen Effekt.

Gleiteigenschaft

Mit einer Rauheit von zum Teil unter 1,0 µm und einer nahezu porenfreien Oberfläche leisten unsere Hochleistungs-Polymerschichten ganze Arbeit bei minimaler Gleitreibung. Unsere erfahrenen Facharbeiter definieren die Werte für den jeweiligen Bedarf. Für einen hervorragenden Verschleißschutz lagern wir zusätzliche Verstärkungsschichten ein.

Korrosionsschutz

Fluorpolymerbeschichtungen schützen erstklassig gegen atmosphärische Korrosion, Kontakt- und Kondenswasserkorrosion. Die Dicken der isolierenden Schichten variieren dabei zwischen 5 bis 1500 µm, abhängig vom spezifischen Beschichtungsmaterial und den individuellen Bedingungen.

Beständigkeit gegen hohe Temperaturen und Chemikalien

Die zähelastischen Polymere weisen eine ausgezeichnete Resistenz gegen Halogene und Lösungsmittel sowie hohe Säure-/Basenbeständigkeit bis zu pH 12 auf. Sie halten problemlos Temperaturen von -40 °C bis +290 °C stand.

PTFE Beschichtungen: kein Anhaften bei der Arbeit mit Gummi

Teflon®-Beschichtungen fallen besonders durch ihre vorzügliche Antihafteigenschaft auf: Selbst hartnäckige Zutaten wie Klebstoff und Gummi bleiben nicht an der hydrophoben Veredelung der Oberfläche haften. Ursprünglich wurde Teflon® für Kochgeschirr entwickelt. Heute nutzen wir die 5 bis 50 µm starke synthetische Oberflächenbeschichtung in Ein-, Zwei- und Dreischichtsystemen und können damit ein breites Spektrum an Möglichkeiten abdecken. PTFE-Beschichtungen tragen wir auf Werkstücke bis zu einer Größe von 10 x 3 x 3 Metern auf.

Übersicht MagnaCoat® und TempCoat®

Verfahren

Funktionsweise

Eigenschaften

Grundwerkstoffe

MagnaCoat®

Elektrostatisches Auftragen mit anschließendem thermischem Aufschmelzen

– ausgezeichneter Korrosionsschutz

– gute Antihafteigenschaften

– hohe elektrische Durchschlagfestigkeit

– hervorragender Barriereschutz

– Aluminium

– Stahl

– Edelstahl

– andere Legierungen

TempCoat®

Einsatz spezieller Fluorpolymere

– ausgezeichnete Antihafteigenschaften

– Gleiteigenschaften

– hohe chemische Beständigkeit

– Aluminium

– Stahl

– Edelstahl

– Kupfer

– Keramiken

– Kunststoffe

MagnaCoat®

MagnaCoat®-Beschichtungen sind dickschichtige Polymerbeschichtungen und Fluorpolymerbeschichtungen, die eine nahezu porenfreie Oberfläche haben.

So funktioniert MagnaCoat®

MagnaCoat® kann elektrostatisch aufgetragen werden und wird thermisch aufgeschmolzen. Die Schichtdicke beträgt je nach Wärmekapazität der zu beschichtenden Teile 0,3 bis 0,5 mm. Die mechanische Festigkeit der Beschichtung gestattet die nachträgliche Bearbeitung z. B. durch Schleifen. So können auch genaue Maßtoleranzen erreicht werden.

Eigenschaften von MagnaCoat®

MagnaCoat^® ist ein hochwertiger thermoplastischer Fluorkunststoff mit guten thermischen, chemischen und dielektrischen Eigenschaften. MagnaCoat^®-Beschichtungen besitzen einen ausgezeichneten Korrosionsschutz, gute Antihafteigenschaften, eine hohe elektrische Durchschlagfestigkeit auch bei höheren Temperaturen und leisten einen hervorragenden Barriereschutz im Bereich der chemischen Beständigkeit. MagnaCoat^®-Beschichtungen sind dickschichtig und nahezu porenfrei. Dadurch werden die beschichteten Oberflächen diffusionsfest. Die Kombination dieser herausragenden Eigenschaften macht MagnaCoat^® zur idealen Lösung für Anwendungen unter chemisch aggressiven Bedingungen.

Grundwerkstoffe für das MagnaCoat®-Verfahren

Für eine MagnaCoat^®-Kunststoffbeschichtung eignen sich alle Materialien aus Aluminium, Stahl, Edelstahl oder anderen Legierungen.

Einsatzgebiete für MagnaCoat®

MagnaCoat® eignet sich für schweren Korrosionsschutz. Die Polymerbeschichtung wurde für Anwendungen entwickelt, bei denen neben der chemischen Beständigkeit zusätzlich Antihafteigenschaften gefordert sind oder die Diffusionsbeständigkeit vergleichbarer Schichten nicht ausreicht. Die Temperaturbeständigkeit übertrifft die Werte konventioneller Systeme in diesem Bereich deutlich.

Typische Einsatzgebiete in der chemischen Industrie sind:

Lagerbehälter
Reaktionsbehälter
Armaturen
Rührwerke
Messsonden
Trocken- oder Kalanderwalzen

TempCoat®

TempCoat®-Beschichtungsverfahren sind spezielle Polymer- und Fluorpolymer-Schichten.

So funktioniert TempCoat®

Beim TempCoat^®-Verfahren werden spezielle Polymerschichten und Fluorpolymerschichten gebildet. Durch die gezielte Änderung der Oberflächenstruktur mit definierten Rauigkeitsprofilen wird die Kontaktfläche reduziert und so der Antihafteffekt gesteigert. Aufgrund ihrer niedrigen Reibungskoeffizienten für Haft- und Gleitreibung sind fluorierte Polymerfilme als Beschichtungsmaterialien für ein breites Spektrum industrieller Anwendungen unverzichtbar. Die typische geringe Differenz zwischen beiden Werten bietet bei Wechselbewegungen den großen Vorteil der Reduzierung des Haftgleit-Effektes („Stick-Slip-Effekt”).

Eigenschaften von TempCoat®

Die Fluorpolymerbeschichtung TempCoat® bietet ausgezeichnete Antihafteigenschaften, Gleiteigenschaften und hohe chemische Beständigkeit. Der Einsatz spezieller Additive wie Graphit oder Molybdändisulfid oder der mehrschichtige Aufbau mit Verstärkungsschichten ermöglichen es, die Schichten dem individuellen Einsatzfall anzupassen. So werden Entformungsprozesse durch mehrschichtige verschleißfeste Antihaftsysteme verbessert oder Gleitanwendungen durch die hervorragenden Trockenschmiereigenschaften vor dem Versagen geschützt.

Grundwerkstoffe für das TempCoat®-Verfahren

TempCoat^®-Beschichtungen werden auf Aluminium, Stahl, Edelstahl, Kupfer, Keramiken und auch Kunststoffen aufgetragen.

Einsatzgebiete für TempCoat®

TempCoat®-Beschichtungen kommen überall dort zum Einsatz, wo in technischen Bereichen hohe Verschleißfestigkeit und gute Gleit- und Antihafteigenschaften gefordert werden. Die effiziente und störungsfreie Verarbeitung sowie der Transport von Metallen, Kunststoffen und Papier in verschiedenen Produktionsprozessen sind ohne hervorragende Gleiteigenschaften von produktberührenden Oberflächen nicht mehr denkbar. Mittels TempCoat® modifizierte Gleitlager sind unverzichtbar in unterschiedlichsten Industrien und Anwendungen wie Druckereien, Bäckereien und der chemischen Industrie.

Downloads

Kurzinformation MagnaCoat®

Kurzinformation TempCoat®

Branchen

Öl- und Gasindustrie

Verpackungsindustrie

Automobilindustrie

Chemieindustrie

Druckindustrie

Kunststoffindustrie

Luft- und Raumfahrt

Medizintechnik

Häufig gestellte Fragen

WELCHE VORTEILE HABEN MAGNACOAT®-BESCHICHTUNGEN FÜR DIE CHEMISCHE INDUSTRIE?

MagnaCoat^®-Beschichtungen sind gegen eine große Anzahl von Chemikalien beständig, selbst unter höheren Prozesstemperaturen, und erhöhen damit den Schutz von metallischen Werkstoffen gegen den Angriff von Säuren und Laugen.

WELCHE GRUNDWERKSTOFFE EIGNEN SICH FÜR EINE TEMPCOAT®-BESCHICHTUNG?

Als Grundwerkstoffe eignen sich alle Materialien wie Metall, Keramik und Kunststoff, die idealerweise eine Temperaturbeständigkeit von größer 250°C aufweisen. In Ausnahmefällen können auch lufttrocknende Materialien eingesetzt werden, die bei temperaturempfindlichen Werkstoffen bei Raumtemperatur aushärten.

WARUM EIGNEN SICH PTFE-BESCHICHTUNGEN BESONDERS BEI DER BESCHICHTUNG VON BRATPFANNEN?

PTFE-Beschichtungen weisen von allen Polymerbeschichtungen die höchste Temperaturbeständigkeit im Dauereinsatz auf. Üblicherweise werden diese Beschichtungssysteme durch Additive verstärkt und erhöhen dadurch die Abriebfestigkeit, was zur Verlängerung der Lebensdauer des Produkts führt.

WELCHE SCHICHT EIGNET SICH FÜR WELCHE ANWENDUNG?

Hier gibt es manchmal im ersten Ansatz keine eindeutige Antwort, gerade bei den Polymerbeschichtungen, die sehr zahlreiche Verfahrensvarianten haben. Unsere erfahrenen Experten können die Zahl der möglichen Beschichtungen schon sehr eingrenzen. Oftmals sind jedoch Musterbeschichtungen mit mehreren Schichtmöglichkeiten unumgänglich.