Polymerbeschichtungen
Was bedeutet Polymerbeschichtung?
PTFE-Beschichtungen als Polymerbeschichtung des Alltags
Hervorragende Schutzschichten für fast alle Grundwerkstoffe
- Stahl
- Edelstahl
- Keramik
- Kunststoff
- Kupfer
- Aluminium
Polymerbeschichtungen überzeugen mit vier Stärken
Veredelungen aus Polymer weisen selbst extrem haftende Materialien ab. Das ermöglicht einen deutlich reduzierten Reinigungsaufwand und einen geringeren Verbrauch von Reinigungs- und Trennmitteln. Maschinenstillstände durch Wartung oder Verschmutzung können so nachhaltig verkürzt und reduziert werden. Bei Veredelungen mit PTFE oder PFA steigern wir durch eine verbesserte Oberflächenbeschaffenheit Ihrer Bauteile diesen Effekt.
Mit einer Rauhigkeit von zum Teil unter 1,0 µm und einer nahezu porenfreien Oberfläche leisten unsere Hochleistungs-Polymerschichten ganze Arbeit bei minimaler Gleitreibung. Unsere erfahrenen Facharbeiter definieren die Werte für den jeweiligen Bedarf. Für einen hervorragenden Verschleißschutz lagern wir zusätzliche Verstärkungsschichten ein.
Fluorpolymerbeschichtungen schützen erstklassig gegen atmosphärische Korrosion, Kontakt- und Kondenswasserkorrosion. Die Dicken der isolierenden Schichten variieren dabei zwischen 5 bis 1500 µm, abhängig vom spezifischen Beschichtungsmaterial und den individuellen Bedingungen.
Beständigkeit gegen hohe Temperaturen und Chemikalien: Die zähelastischen Polymere weisen eine ausgezeichnete Resistenz gegen Halogene und Lösungsmittel sowie hohe Säure-/Basenbeständigkeit bis zu pH 12 auf. Sie halten problemlos Temperaturen von -40°C bis +290°C stand.
PTFE Beschichtungen: kein Anhaften bei der Arbeit mit Gummi oder Lebensmitteln
MagnaCoat®
MagnaCoat® ist ein hochwertiger thermoplastischer Fluorkunststoff mit guten thermischen, chemischen und dielektrischen Eigenschaften. MagnaCoat®-Beschichtungen besitzen einen ausgezeichneten Korrosionsschutz, gute Antihafteigenschaften, eine hohe elektrische Durchschlagfestigkeit auch bei höheren Temperaturen und leisten einen hervorragenden Barriereschutz im Bereich der chemischen Beständigkeit. MagnaCoat®-Beschichtungen sind dickschichtig und nahezu porenfrei. Dadurch werden die Oberflächen diffusionsfest. Die Kombination dieser herausragenden Eigenschaften macht MagnaCoat® zur idealen Lösung für Anwendungen unter chemisch aggressiven Bedingungen.
Für eine MagnaCoat®-Kunststoffbeschichtung eignen sich alle Materialien aus Aluminium, Stahl, Edelstahl oder anderen Legierungen.
Einsatzgebiete für MagnaCoat®
Typische Einsatzgebiete in der chemischen Industrie sind:
- Lagerbehälter
- Reaktionsbehälter
- Armaturen
- Rührwerke
- Messsonden
- Trocken- oder Kalanderwalzen
TempCoat®
Beim TempCoat®-Verfahren werden spezielle Polymerschichten und Fluorpolymerschichten gebildet. Durch die gezielte Änderung der Oberflächenstruktur mit definierten Rauigkeitsprofilen wird die Kontaktfläche reduziert und so der Antihafteffekt gesteigert. Aufgrund ihrer niedrigen Reibungskoeffizienten für Haft- und Gleitreibung sind fluorierte Polymerfilme als Beschichtungsmaterialien für ein breites Spektrum industrieller Anwendungen unverzichtbar. Die typische geringe Differenz zwischen beiden Werten bietet bei Wechselbewegungen den großen Vorteil der Reduzierung des Haftgleit-Effektes („Stick-Slip-Effekt”).
TempCoat®-Beschichtungen werden auf Aluminium, Stahl, Edelstahl, Kupfer, Keramiken und auch Kunststoffen aufgetragen.
Einsatzgebiete für TempCoat®
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Häufig gestellte Fragen
MagnaCoat®-Beschichtungen sind gegen eine große Anzahl von Chemikalien beständig, selbst unter höheren Prozesstemperaturen, und erhöhen damit den Schutz von metallischen Werkstoffen gegen den Angriff von Säuren und Laugen.
Als Grundwerkstoffe eignen sich alle Materialien wie Metall, Keramik und Kunststoff, die idealerweise eine Temperaturbeständigkeit von größer 250°C aufweisen. In Ausnahmefällen können auch lufttrocknende Materialien eingesetzt werden, die bei temperaturempfindlichen Werkstoffen bei Raumtemperatur aushärten.
Polymerbeschichtungen verhindern das Anhaften von klebrigen Substanzen in der Lebensmittelindustrie und ermöglichen neben störungsfreien Förderprozessen ebenfalls die leichte Reinigung und helfen dadurch Wartungsintervalle zu verkürzen und die Produktivität der Anlagen zu erhöhen.
Verfahrensstandorte
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